Cemento sin piedra caliza reduce emisiones más del 80% según estudio en EE.UU.

Un equipo de investigadores estadounidenses publicó en Nature Communications Sustainability un estudio que demuestra la viabilidad técnica de producir cemento sin piedra caliza, sustituyendo esta materia prima tradicional por rocas silicatadas ricas en calcio como el basalto o el gabro, con el potencial de reducir las emisiones de CO2 del proceso en más del 80%.

El problema climático del cemento convencional

La industria cementera global es responsable de aproximadamente el 4,4% de las emisiones mundiales de gases de efecto invernadero, una magnitud comparable a la generada por la totalidad de los automóviles de pasajeros en circulación. El método de producción estándar exige calentar piedra caliza a temperaturas superiores a los 1.500 °C para obtener cal viva, un proceso que libera cerca de 500 kilogramos de CO2 por cada tonelada métrica producida, sin contabilizar las emisiones adicionales derivadas del consumo energético de los hornos industriales.

La propuesta: silicatos en lugar de caliza

El estudio fue liderado por Jeff Prancevic, geólogo de la Universidad de California en Santa Bárbara, junto a Cody Finke, de Brimstone Energy. La investigación propone reemplazar la piedra caliza por rocas silicatadas ricas en calcio que, a diferencia de la caliza, no liberan CO2 al ser sometidas a tratamiento térmico. Según los cálculos del equipo, el proceso con silicatos podría demandar menos del 60% de la energía que requiere la producción convencional. En escenarios teóricos óptimos, la reducción de emisiones superaría el 80%, mientras que incluso utilizando la infraestructura energética actual, la caída de emisiones ya alcanzaría más del 25% respecto al método tradicional.

Compatibilidad con los estándares industriales vigentes

Uno de los aspectos centrales del hallazgo es que el proceso no busca introducir un material de construcción experimental, sino producir el mismo cemento Portland que utiliza la industria a escala global. Esta compatibilidad evitaría la necesidad de reformular normativas técnicas, rediseñar estructuras o modificar procesos constructivos que llevan más de un siglo estandarizados. Adicionalmente, el basalto utilizado como materia prima contiene hierro y aluminio recuperables como subproductos industriales, lo que abre una fuente de valor económico adicional dentro del mismo proceso productivo.

Desafíos económicos y de escala

Los investigadores reconocen que la viabilidad del proceso enfrenta obstáculos significativos en términos económicos y logísticos. El cemento convencional tiene un precio de mercado de alrededor de 150 euros por tonelada, sostenido por décadas de optimización en extracción, logística y producción industrial. Adaptar la cadena de suministro a nuevas materias prima implica modificar procesos de extracción minera, transporte y escalamiento de planta, desafíos que el estudio identifica como los principales condicionantes para una eventual adopción masiva de la tecnología.

El trabajo fue publicado en Nature Communications Sustainability y representa uno de los primeros estudios en demostrar empíricamente la factibilidad de este enfoque a escala de laboratorio. Los autores señalan que los próximos pasos incluyen pruebas de escalamiento industrial para validar los resultados en condiciones de producción real.